湖北中哈40萬噸/年碳四深加工及配套工程環境影響評價簡本公示 新建1套12萬噸/年混合異辛烷裝置和1套2.5萬噸/年廢酸回收裝置主體工程，并配套建設20萬噸的產品儲罐區以及空分空壓站、消防水站、

　　1 、項目概況

　　湖北中哈能源科技有限公司是一家按照現代化企業制度運作的規范化的民營企業，公司背倚長江，有自建危貨專用碼頭，江南高速和焦柳鐵路專業線貫穿整個園區，水陸交通十分便利，是理想的石化產品生產、倉儲、進出口物流勝地。公司引進美國公司連續重整技術，生產石油化工產品。新建1套12萬噸/年混合異辛烷裝置和1套2.5萬噸/年廢酸回收裝置主體工程，并配套建設20萬噸的產品儲罐區以及空分空壓站、消防水站、除鹽水站、中央控制室、總變電所、中心化驗室等。并預留1套12萬噸/年混合異辛烷裝置建設位置，遠期達到處理40萬噸碳四原料的能力。

　　2 、工程內容

　　⑴項目基本組成

　　擬建工程項目組成情況見表1。

表1  擬建工程項目組成一覽表

　　⑵主體工藝流程

　　擬建項目的總工藝流程可分為：碳四原料先烷基化生產混合異辛烷、產生的廢酸進廢酸回收裝置回收再利用兩部分。主要工藝流程如下：

　　1)原料預處理

　　醚化后的碳四原料，先進入甲醇水洗塔(T-101)下部，塔上部加入水作為萃取劑，碳四原料在塔中進行水洗萃取。甲醇水洗塔(T-101)頂部為脫除了甲醇的碳四物料，先進入碳四原料罐(D-101)沉降脫水，然后經碳四原料泵(P-103)先送至碳四換熱器(E-105)換熱，再經碳四原料加熱器(E-106)加熱到一定溫度后與來自氫氣穩壓罐(D-102)的氫氣混合，進入碳四加氫反應器(R-101)進行選擇性加氫反應。反應油氣經節流調節閥降壓后，進入脫輕塔(T-103)。塔頂輕組分(主要是二甲醚及比其輕的組分)經脫輕塔頂冷凝冷卻器(E-108)冷凝后，進入脫輕塔回流罐(D-103)，不凝氣(包括二甲醚)自罐頂排至瓦斯管網作為燃料氣，冷凝液體經脫輕塔回流泵(P-104)全回流至脫輕塔頂部。塔底的精制碳四先經碳四換熱器(E-105)換熱，再經精制碳四冷卻器(E-109)冷卻至40℃后去烷基化部分。

　　甲醇水洗塔(T-101)底部為含甲醇的萃取水，先經釜液換熱器(E-102)換熱后進入甲醇回收塔(T-102)中部。塔頂甲醇油氣經甲醇回收塔頂冷凝器(E-104)冷卻至40℃后，進入甲醇回流罐(D-104)，由甲醇回流泵((P-102/A.B)抽出，一部分打回塔頂作回流，一部分送出裝置。甲醇回收塔(T-102)底部的解析水經釜液換熱器(E-102)換熱后，由萃取水泵((P-101/A.B)打入萃取水冷卻器(E-101)，冷卻至40℃后返回甲醇水洗塔(T-101)上部循環使用。萃取水定期排放一部分，并補充一部分，防止甲醇積累含量超標。

　　2)碳四烷基化

　　經原料預處理后的精制碳四與循環異丁烷混合后進入反應產物-原料換熱器(E-201)，換冷后進入吸附脫水器(D-201/A.B)，經3A分子篩吸附進行深度脫水，然后與循環冷劑混合后進入汽油改質反應器(R-201/A.B)，在濃硫酸催化劑的作用下發生液相烷基化反應，生成高辛烷值汽油。反應產物與硫酸的混合物自反應器(R-201/A.B)頂部流出至硫酸沉降罐(D-202/A.B)，沉降分離出的硫酸大部分返回反應器循環使用，少部分排至廢酸儲罐(D-216)，然后送出裝置去廢酸回收裝置。流出物減壓后先經反應器管程取走反應熱，然后進入吸入閃蒸罐(D-203)中的反應側分出氣液兩相。液相為反應產物，由反應產物泵(P-202/A.B)送至精制部分。吸入閃蒸罐(D-203)頂部的氣相作為冷劑，經壓縮機入口分液罐(D-205/A.B)分出凝液后，進入制冷壓縮機(C-201)，壓縮至0.55MPaG，再經冷劑冷凝冷卻器(E-202/A.B)冷凝冷卻至40℃后，進入冷劑緩沖罐(D-204)，一部分作為循環冷劑返回吸入閃蒸罐(D-203)閃蒸側，由于壓力變化分成氣液兩相后，液相用冷劑循環泵(P-203/A.B)送至反應系統與原料混合后進入反應器(R-201/A.B) 繼續參加反應，氣相進入壓縮機入口分液罐(D-205/A.B)分出凝液后，循環壓縮回收未反應的異丁烷。

　　冷劑緩沖罐(D-204)中剩余的冷劑，由外甩冷劑泵(P-204/A.B)抽出，與10%的NaOH溶液混合后，經冷劑堿洗混合器(M-203)進入冷劑堿洗罐(D-206)，沉降分離出堿液后送至異丁烷罐(D-214)。吸入閃蒸罐(D-203)中反應側的反應產物在反應產物-原料換熱器(E-201)中與原料換熱后，進入反應產物沉降罐(D－207)沉降脫酸、脫硫酸酯，油相與10%NaOH溶液混合，進入油品堿洗混合器(M-201)，然后進入反應產物堿洗罐(D-208)堿洗沉降，堿液循環使用、定期排出系統。油相經反應產物水洗罐(D-209)水洗沉降后的精制產物去分離部分。

　　進分離部分的精制產物經精制產物-汽油換熱器(E-204)換熱后，進入脫異丁烷塔(T-201)。脫異丁烷塔(T-201)頂分出的異丁烷經脫異丁烷塔頂冷凝器(E-206/A.B)冷卻至40℃后進入脫異丁烷塔頂回流罐(D-211)，由脫異丁烷塔回流泵((P-208/A.B)抽出，一部分打回脫異丁烷塔頂作回流，一部分返回反應系統與原料混合繼續參加反應，少部分過剩異丁烷送至異丁烷罐(D-214)。脫異丁烷塔(T-201)底物料自流進入汽油換熱器(E-205)加熱后，進入脫正丁烷塔(T-202)，塔頂分出正丁烷，經脫正丁烷塔頂冷凝器(E-208/A.B)冷凝冷卻至40℃后，進入脫正丁烷塔頂回流罐(D-212)，由脫正丁烷塔回流泵((P-209/A.B)抽出，一部分回流，一部分送出裝置。塔底烷基化汽油先經汽油換熱器(E-205)換熱后，再經精制產物-汽油換熱器(E-204)換熱，最后經汽油冷卻器(E-211)冷卻至40℃后作為產品送出裝置。

　　吸附脫水器(D-201/A.B)中的3A分子篩每天再生一次，再生時采用250℃的高溫氮氣，采用再生氣加熱器(E-214)進行加熱。自吸附脫水器出來的含水熱氮氣經再生氣換熱器(E-212)、再生氣冷卻器(E-213)冷卻后，在再生氣分液罐(D-213)中分出凝結水后，經氮氣鼓風機(B-201)抽出，經再生氣換熱器(E-212)換熱后送至再生氣加熱器(E-214)加熱，循環使用，少量氮氣高空排放。

　　3)廢酸回收系統

　　廢酸回收裝置由裂解工段、凈化工段、轉化工段、干吸及成品工段四個工段組成。

　　a、裂解工段

　　從12萬噸/年混合異辛烷裝置來的濃度約為90%的廢硫酸進入緩沖罐，出液經緩沖罐底部進入地下槽，再經立式泵送入霧化噴槍，與壓縮空氣充分接觸霧化進入裂解爐，同時在裂解爐內一部分從烷基化裝置過來的未反應燃料氣與經預熱器來的、溫度達到400℃以上的空氣充分燃燒產生高溫，使得低濃度硫酸在高達1000～1100℃的高溫下完全裂解，裂解后全部變成SO2、CO2、H2O，采用氧表控制低濃度硫酸裂解爐出口氧含量，根據其氧含量對低濃度硫酸裂解爐的硫酸量、未反應燃料氣、壓縮空氣量進行自調，把溫度控制在1050℃左右。低濃度硫酸裂解爐出口爐氣SO2濃度～9%，該爐氣經余熱鍋爐后，溫度降至～400℃，余熱鍋爐產生的飽和蒸汽經過減溫減壓后供用戶使用。從余熱鍋爐出來的爐氣進入凈化工段。

　　b、凈化工段

　　由鍋爐來的溫度約400℃的爐氣，先進入動力波洗滌器，用濃度約2%的稀酸洗滌去除大部分雜質，然后進入填料冷卻塔，進一步降溫除塵。氣體溫度降至40℃以下，再經一級、二級電除霧器除去酸霧(SO3)，出口氣體中SO3含量＜0.005g/Nm3。經凈化后的氣體進入干吸工段，在干燥塔前設有安全封。

　　動力波洗滌器為塔、槽一體結構，采用絕熱蒸發，循環酸系統不設冷卻器，熱量由后面的填料冷卻塔稀酸冷卻器帶走。淋灑酸出塔后，經斜管沉降器沉降，清液回動力波洗滌器塔底的循環槽，進入循環系統循環使用。一部分循環液通過循環泵打入脫氣塔，經脫吸后的清液通過脫氣塔循環泵送入稀酸貯槽，一部分作為干吸工段補水用，剩余部分送入工藝裝置內的中和池內中和，中和后去污水處理管網系統。

　　填料冷卻塔也為塔、槽一體結構，淋灑酸從冷卻塔塔底循環槽流出，通過冷卻塔循環泵打入冷卻塔循環使用。增多的循環酸串入循環系統，整個凈化系統熱量由稀酸板式冷卻器帶走。

　　在生產中，考慮到因突然停電造成高溫爐氣影響凈化設備，在項目設計中，裂解爐頂部設置事故應急水自動噴淋裝置，在動力波洗滌器上方設置高位水箱，通過動力波洗滌器出口氣溫與高位水箱出水閥聯鎖來保護下游設備和管道。

　　c、干吸工段

　　自凈化工段來的含SO2爐氣，補充一定量空氣，控制SO2濃度為～6.5%進入轉化器。氣體經干燥后所含水份達到0.1g/Nm3以下，進入二氧化硫鼓風機。干燥塔系填料塔，塔頂裝有金屬絲網除霧器。塔內用93%酸淋灑，吸水稀釋后自塔底流入干燥塔循環槽，槽內配入由吸收塔酸冷卻器出口串來的98%酸，以維持循環酸的濃度。然后經干燥塔循環泵打入干燥塔酸冷卻器冷卻后，進入干燥塔循環使用。增多的93%酸全部通過干燥塔循環泵串入一吸塔循環槽。

　　經一次轉化后的氣體，溫度大約為180℃，進入一吸塔，吸收其中的SO3，經塔頂的纖維除霧器除霧后，返回轉化系統進行二次轉化。經二次轉化的轉化氣，溫度大約為156℃，進入二吸塔，吸收其中的SO3，經塔頂的纖維除霧器除霧后，再經過尾氣吸收塔進一步吸收殘余的SO2，最后的尾氣通過煙囪達標排放。第一吸收塔和第二吸收塔均為填料塔，第一吸收塔和第二吸收塔各有一個酸循環槽，淋灑酸吸收SO3后的酸自塔底流入吸收塔循環槽混合，加水調節酸濃度，然后經吸收塔循環泵打入吸收塔酸冷卻器冷卻后，進入吸收塔循環使用。增多的硫酸，一部分串入干燥塔循環槽，一部分作為成品酸直接輸入成品酸貯罐。該成品酸再調配部分雜多酸和有機酸，作為烷基化反應過程的催化劑回用到烷基化反應單元。

　　4)甲醇裂解制氫系統

　　甲醇裂解制氫單元由供貨廠家整體撬塊供應，主要由甲醇蒸汽轉化系統及變壓吸附制氫系統組成，工藝流程簡圖如下：

　　3 、環境質量現狀

　　（1）大氣

　　評價區域內各監測點位的環境空氣質量及評價結果見表5.1-3。由表可見，監測期間各監測點位監測因子沒有出現超標現象，環境空氣質量滿足《環境空氣質量標準》(GB3095-2012)二級標準。

　　（2）地表水

　　擬建項目3個現狀監測斷面各監測因子的標準指數小于1，滿足GB3838-2002《地表水環境質量標準》Ⅲ類標準。

　　（3）土壤

　　工業園區范圍內采樣的土壤主要指標因子除銅超標外均符合《土壤環境質量標準》(GB15618-1995)中的三級標準。

　　（4）地下水

　　擬建項目地下水各監測因子除氨氮略有超標外，均能滿足GB/T14848-93《地下水質量標準》Ⅲ類標準。氨氮超標的主要原因是周圍農田施肥造成的。

　　（5）聲環境

　　項目擬建廠界噪聲可達到《聲環境質量標準》(GB3096-2008)3類標準。

　　4、營運期污染防治措施

　　(1)水污染防治措施

　　項目各單元排放的污水按水質類別可劃分為：含油污水、生產廢水和生活污水等。

　　含油污水主要來源于各生產裝置的油品凝縮水、油品水洗水、機泵冷卻水、地面沖洗水、罐區切水、循環水的反沖洗水、化驗室排水和初期含油雨水等，污水中主要污染物為石油類，以及少量的COD等，收集后送入廠內污水處理站處理，達標后排放至園區污水處理廠。

　　生產廢水主要包括甲醇水洗產生的少量含甲醇廢水、酸洗及堿洗產生的酸堿廢水，其中酸堿廢水由中和池中和后排入廠內污水處理站后排放至園區污水處理廠，甲醇廢水將排入廠內污水處理站后排放至園區污水處理廠。

　　生活污水經化糞池處理后進入廠區污水處理站處理后排入園區污水處理廠。

　　(2)大氣污染防治措施

　　1、鍋爐煙氣

　　項目鍋爐除塵采用文丘里麻石水膜除塵脫硫器，除塵效率達到95％以上，脫硫效率85%。鍋爐外排煙氣通過60m高的煙囪排放。

　　2、廢酸回收裝置SO2廢氣

　　廢酸回收裝置在正常生產時，連續排放SO2尾氣，尾氣中SO2濃度100mg/Nm3。擬建項目擬采用二級堿洗塔的方式對SO2尾氣進行處，處理后的尾氣通過60m煙囪排入大氣。

　　利用SO2通過堿性介質時易被溶解吸收的原理，除去廢氣中的SO2。堿液吸收法采用氫氧化鈉溶液、碳酸鈉溶液、氫氧化鈣溶液等堿性吸收液，對SO2進行中和吸收，可得到90%以上的吸收效率。吸收液循環使用一定時間后均要進行更換，更換下的吸收排入廢水處理裝置中和處理后達標排放。

　　3、分子篩再生廢氣

　　碳四烷基化裝置在工作時將有少量廢氣排放大氣。其排放方式為間斷排放，平均排放1次/天，1小時/次，排放量為2800Nm3/h，廢氣的主要成分是氮氣，占98%(wt)以上，其它組分為C4油氣。由于廢氣中氮氣含量很高，不能排入火炬系統，將采用引風機送入燃煤鍋爐作為燃料進行燃燒回收熱量。

　　4、甲醇裂解解析尾氣

　　甲醇在裂解制氫時會產生少量解析廢氣，主要為含有微量氫氣，由于廢氣中氫氣含量很小，不能排入火炬系統，采取60m高點排空方式排放。

　　(3)噪聲污染防治措施

　　⑴所有動力設備采購時都應將噪聲級作為技術指標之一向供應商提出；要求主機和有關輔機生產廠家提供配套的隔音罩和消音器。

　　⑵振動篩、風機等在主廠房室內布置，外殼裝設隔音罩，各機組主設備要做好防振基礎。

　　⑶送風機采用室內布置，建筑物隔聲效果應有10～25dB(A)，在送風機吸風口安裝消聲器，降噪量應有20dB(A)。引風機布置在室外，控制其聲級小于85dB(A)。

　　⑷控制主廠房的開窗面積、減少噪音外逸。

　　⑸空壓機、循環水泵等高噪聲設備采用室內布置，并要求在空壓機外殼安裝隔聲罩。

　　⑹在鍋爐的對空排汽管道、安全閥排汽管道上設置小孔排汽消聲器，一般可降噪15～30dB(A)。

　　(4)固廢污染防治措施

　　擬建項目生產過程中產生的固體廢物分為一般廢物和危險廢物兩大類。項目危險廢物包括加氫反應器產生的廢加氫催化劑、廢加氫保護劑，廢水裝置產生的廢SO2 轉化劑，除鹽水站產生的廢樹脂，甲醇裂解制氫裝置產生的廢裂解吸附催化劑，甲醇裂解制氫吸附裝置產生的廢變壓吸附劑，將返廠回收或交由有資質的單位處理。一般固廢將采取：項目吸附脫水器產生的廢3A分子篩將去往工業渣場填埋；鍋爐房產生的爐渣及脫硫石灰渣將作為制造建筑材料的原料；生活垃圾將委托環衛部門代為管理。

　　5 、清潔生產水平

　　工程符合國家相關產業政策的要求，采取了多項較先進的生產工藝和資源綜合利用措施，同時各污染物均采取了有效的控制措施，最大限度的減少了污染物的外排，符合清潔生產的要求，擬建項目整體清潔生產水平超過國內部分企業，達到國內先進水平。

　　6 、環境影響預測及影響分析

　　(1)地表水環境影響

　　擬建項目產生的廢水主要為含油污水、生產廢水及生活污水等，全廠廢水年排水量約21836.45噸。項目自建污水處理站，擬建項目廢水廠區處理達到《污水綜合排放標準》(GB8978-1996)的三級標準和污水廠進水標準后排放進入污水管道，最終匯入工業園區綜合污水處理廠處理達標后外排，對地表水環境影響很小。

　　(2)聲環境影響

　　本項目對各廠界晝、夜間噪聲貢獻值均可以滿足《工業企業廠界環境噪聲排放標準》(GB 12348-2008)3類標準要求，本項目對聲環境影響可以接受。

　　(3)大氣環境影響

　　擬建項目完成后，該項目廢氣均得到較好的治理，在各種氣象條件下，預測因子的貢獻濃度和背景疊加值均能滿足根據《環境空氣質量標準》(GB3095-2012)二級標準要求，不會改變周圍關心點的環境空氣質量現狀。

　　(4)固體廢物影響

　　本項目所產生的固體廢物通過相應措施處理處置后，將不會對周圍的環境產生影響，但廠內的堆放、貯存場所應按照國家固體廢物貯存有關要求設置，在廠區內設置專門的區域作為固廢堆放場地，樹立顯著的標志，由專門的人員進行管理，避免其對周圍環境產生二次污染，采取上述措施后，建設項目產生的固廢經妥善處理、處置后，可以實現零排放，對周圍環境影響很小。

　　7 、環境風險分析

　　擬建項目在運行過程中存在著泄漏、火災爆炸風險，必須嚴格按照有關規范標準的要求對儲罐進行監控和管理。通過風險防范措施的設立，可以較為有效的最大限度防治風險事故的發生和有效處置，并結合企業在下一步設計、運營過程中不斷制定和完善的風險防范措施和應急預案，本項目所發生的環境風險可以控制在較低的水平，風險發生概率及危害將遠遠低于國內同類企業水平，本項目的事故風險處于可接收水平。

　　8 、污染物總量控制

　　擬建工程污染物排放總量控制指標為：二氧化硫：95t/a、氮氧化物：130t/a、粉塵：8.0t/a、固體廢物：0t/a、COD：5.0t/a、NH3-N：0.15t/a。

　　由于項目生產廢水通過處理后進入園區污水處理廠進行進一步處理，COD和氨氮總量指標僅作為企業的考核指標。

　　9 、綜合結論

　　湖北中哈40萬噸/年碳四深加工及配套工程符合國家產業政策，該工程在全面落實本報告書中所確定的各項污染防治措施和環保投資的基礎上可實現“達標排放”，對周圍的環境影響在可接受范圍內。從環境保護角度來看工程貫徹了“總量控制、達標排放、清潔生產”的環保方針，具有顯著的經濟效益、社會效益和環境效益，從環保角度衡量該工程的建設是可行的。

　　承擔項目環評機構名稱及聯系方式

　　承擔項目環評機構：湖北省環境科學研究院

　　聯系地點：湖北省武漢市武昌區八一路338號

　　聯系人：何凱；電話：027-87865610

　　建設單位名稱及聯系方式

　　建設單位：湖北中哈能源有限公司

　　聯系人：何總；電話：0716-6262988